主要从事

涂塑钢管、塑料管材的生产与销售

全国免费加盟热线:

0734-8982488 15386078866
当前位置:主页 > 新闻动态 > 常见问题解答 >

塑料压膜工艺的使用与探索

文章出处:[db:来源] 人气:发表时间:2020-07-22
塑件工艺性参数绝缘子塑件,有凸缘、阶梯盲孔、金属嵌件和侧向多圈规则凹槽。所用材料为酚醛塑料,该材料具有良好的电绝缘性和耐高压性,收缩率为0.61.0,分子取向性较小,内应力小,各向性能比较均匀,但成型时需考虑预热和排气。由于热固性塑料的流动性能较差,且塑件尺寸较大,故采用压塑成型较为合理。
  
  模具结构设计根据塑件的特点及要求,所设计模具的结构如所示。该模具为上下模固定、半溢式单腔,采用铰链垂直分型机构,有效地解决了脱模问题。
  
  模腔模腔由凸模3、小型芯21、瓣合模4、镶块15构成。凹模采用侧向分型式,即以垂直分型的2块拼块(瓣合模4)组成,它们之间用小销轴定位,瓣合模外圈为锥面,以内锥形锁紧楔19锁紧。凸模3采用轴肩连接压板固定式,即用凸模固定板2将凸模3固定在上模底板1上,这样凸模可单独热处理,加工性能较好。由于塑件凸缘上孔的长径比较小,故小型芯21可使其一端固定在凸模3上。
  
  导向机构为保证上、下模合模的对中精度,以利于塑件壁厚的均匀,故在该模具中设置了中心对称的两套导柱导套机构。
  
  抽芯机构为了使带有侧凹槽的塑件能够顺利脱模,采用了压模机动侧抽芯铰链分型机构:两瓣合模4用螺纹销6连接在推板14上,推板14的中心拧有压模推出装置的尾轴10.模塑成型后,开模时,先抽出凸模3,然后推出瓣合模4,由于分模楔20的作用,使瓣合模4沿斜面左右张开,从而取出塑件。
  
  脱模机构脱模机构由尾轴10、推板14构成。将尾轴10两端分别做出左旋与右旋螺纹,分别与压模推板14和压机中心顶杆的螺纹孔一道拧紧,压模可不用回程杆。
  
  加热系统该压模使用电加热棒较为合理,即将电热棒分别插入模具相应的加热孔中,可对整个模腔进行有效地加热。
  
  排气与排料系统由于酚醛塑料含有水分等挥发物,并且模腔内有空气,所以除了在工艺过程中考虑到气体的排除,在模具结构上也做了相应的排气设计,即在凸模3上磨出四条排气溢料槽。另外,还开了储料槽以储存多余的物料。储料槽需高度抛光,以便脱模时容易去除飞边。
  
  模具工作过程将一定数量的酚醛塑料预热(90100℃)一段时间(615min)后,开启已预热好的模具,将其放入加料室,加热系统将模腔升温到塑件成型温度(155±5)℃,合模加压(25MPa),多次抬模放气、充模后,保温一段时间,塑料交联固化。
  
  当塑件定型后,凸模3随压机上升,离开加料室,压机顶出缸驱动尾轴10上升,因两边分模楔20的作用,迫使两瓣合模4沿垂直分型面张开,同时推出塑件,当推板14接触到分模楔20时,尾轴停止上升,取出塑件,在镶块15上放置嵌件并清理型腔,随后尾轴10复位,将推板14、瓣合模4一起拖回模套中,并以锁紧楔19锁紧,从而开始下一个工作周期。

推荐产品

返回顶部